利用大数据、云平台，建立了福田时代电商平台、车联网平台、智慧货车平台和数字化企业平台，实现了公司B2C2B互联网营销模式。结合企业数字化转型战略，搭建了智慧化生产、智能化物流等信息平台。

  北汽福田汽车股份有限公司时代领航卡车工厂是福田汽车集团的核心制造基地，产品定位于卡车全系列发展，产品线涵盖微卡、轻卡、中重卡全系列新产品；拥有行业领先的研发、制造、供应链体系、营销服务等全价值链优势资源，厂区总占地面积137万平方米，员工1万余人，年生产能力达到汽车整车60万辆。自福田汽车成立以来，诸城汽车厂坚持创新驱动战略，以科学技术进步推动产品和品牌的一直在升级，打造了中高端轻微卡市场的福田时代品牌和“技术升级、专业高效、高价值”的福田瑞沃工程车领导品牌，累计销售整车500多万辆，已连续22年引领轻微型商用车市场。

  北汽福田汽车股份有限公司时代领航卡车工厂将通过产品由低端到高端的转型、业务从制造功能向全价值链运营的转型，打造福田卡车业务全球的卡车全系列制造中心、卡车研发中心、全球卡车出口基地、面向亚太地区的海外市场运营及服务中心。诸城汽车厂将对焊装、涂装、总装三大制造工艺装备做改造升级，并广泛采用智能技术、信息化技术、绿色环保技术，将诸城汽车厂打造成“零排放无接触自动化”的工业4.0样板企业。2020年，诸城厂区的销量目标为91万辆，出售的收益1010亿元，上缴利税达到75亿元，持续为潍坊市“四个城市”建设贡献新动能。

  崔玉国，自毕业至今始终致力于北汽福田IT方面的工作。基于组织发展，在北汽福田汽车股份有限公司时代领航卡车工厂从事信息技术和管理推进相关工作,历任综合管理部IT科副科长、科长，管理推进部运营副部长，信息技术部副部长、部长、高级经理。

  图1 北汽福田汽车股份有限公司时代领航卡车工厂 信息技术部高级经理 崔玉国

  自2004年起进入公司参与企业信息化建设工作，依据公司业务发展的策略，结合信息化建设规划及策略，坚持“以用户为中心，以流程为导向，领导IT团队建设了从研发、销售、采购、制造、质量、物流、财务、仓储等全供应链信息系统。利用大数据、云平台，建立了福田时代电商平台、车联网平台、智慧货车平台和数字化企业平台，实现了公司B2C2B互联网营销模式。结合企业数字化转型战略，搭建了智慧化生产、智能化物流等信息平台。

  研发数字化方面，建设国内领先的数字化研发协同平台，支持市场-规划-研发和设计-仿真-验证业务一体化和高度场景化的精准的产品定义与高质量的产品研究开发，支持端到端的研发业务流程的落地，推动全三维设计和DMU（Digital Mock-Up）数字样机应用，实现物理与数字世界的融合-数字孪生（Digital Twin）。赋能场景化的设计创新，以客户的思维满足那群消费的人体验，确保企业产品研发引领行业。

  生产制造数字化围绕数字化工厂建设，利用5G、RFID、AOI等技术，充分的利用ERP、MES、IOT等系统的有关数据，实现生产的全部过程自动化、柔性化、指标实时可视化、质量可追溯化、可视化，生产物流可视化，以数字化透明方式呈现经营过程和结果。建立以MES为中心的智能制造管理系统。工厂制造信息系统以MES/LES为核心，与ERP、PLC互联。通过完善的数据链实现整个制作的完整过程从生产计划排产、上线、入库全过程跟踪管理；对WBS\PBS进行智能的路由控制；从车身上线个位置监控点，实现车辆全过程跟踪；对设备状态进行实时监控、参数采集、维护记录；对零部件质量追溯、过程质量管理跟踪；生产异常响应的按灯拉动，准确的触发物料信号，零部件精准、及时配送，实现现场的准时化供货。

  供应链协同数字化通过零部件的智能检验收货、智能立体库的高效存储、AVG的智能运输、RFID的智能识别、IOT的智能调度协同、数字孪生技术的智能组合等数字化、智能化场景的应用，实现供应链的有效协同，同时降低资源占用，提高制造效率，减少质量损失，降低供应链成本。

  营销数字化通过平台在线化、互动化、数据化支撑敏捷业务发展形态，并运用AR、VR、语义识别、机器学习等新技术融入到营销与服务场景中，为业务提供重要支持。通过对生产的全部过程信息的全面集成，实现信息的实时传递与交互，支持快速决策与智能管理，大幅度提升制造效率与质量，提高资源有效利用率。在制造管理数据库建立的基础上，通过与车联网TSP平台交互，实现市场端订单过程可视、车辆关键性能参数可视等功能，提升客户体验，增强客户购买信心，为智能工厂运营奠定基础，推动商用车未来商业模式变革。

  通过数字化转型对外实现与上游供应商的研发、采购、零部件库存、财务信息的发布与交互，与下游经销商的订单、生产、整车库存、财务信息的共享，建立了企业与供应商、经销商的供、产、销“链”，形成环环相扣的一体化供应链体系。

  目前供应商车辆入厂多由人工控制，物料入库通过PDA扫描后录入系统，物料配送单按照计划人工分析配料单并在ERP打印后拣选物料，在电脑端出库后配送上线；因各单位在进行基础数据维护职责人员设置比较分散，器具管理需设置专人进行台账记录，物料转移过程由配料工人拖运，人工利用率低；同时现场打印设备终端打印效率低；无线网络覆盖率低，数据传输效率低；无自动化运输设备，这些都造成了时间及成本的浪费。

  随着工厂精细化管理工作的推进，实现物料的准时化配送，提高物料的配送效率，规范各环节回兑器具的账实相符、流向受控的需求也慢慢变得迫切。通过物流执行LES系统的建立，实现了物料拉动管理、器具管理、入厂协同管理，提高物料配送的效率，规范器具管理流程，改善入厂物流秩序，提升效率、降低成本。

  系统建设过程对整个物流业务的流程进行了重新定义，如送验收货流程、仓储器具管理流程、物料拉动出库流程、供应商车辆入厂管理流程等，结合ERP、MES、SRM等系统信息，实现了整体业务流程的优化。

  随着系统上线，根据系统业务流程规划对订单与物流部、总装部、车身部等部门职能职责进行了界定，并对各生产作业部门系统操作各岗位工作流程及职责进行了明确定义，在保证系统使用的基础上，更新了相关管理制度，相关制度经各部门领导审核批准后发布实施。

  通过系统的实施，实现物流基础数据管理、收货入库、库存管理、移库管理、排序拉动管理、时间窗拉动管理、整包装拉动管理、器具入库、器具库存管理、器具出库管理、入厂管理、报表管理、PDA应用、车载终端应用、AGV应用、RFID等功能。

  系统上线实现了各业务模块的充分集成，所有数据均能追根溯源，对于试运行期间存在的不匹配问题，通过《上线问题跟踪记录表》记录了数据、技术、业务流程与组织架构的匹配性调整过程。项目实施方针对系统的培训制定了针对各模块的培训手册，并针对不一样用户开展专项培训，实现了全面知识转移。

  同时，为了规范操作，由实施方人员与信息技术部共同编制了《LES系统基础数据管理用户操作手册》《LES系统PDA用户手册》等操作性规范文件，为规范系统在企业内部的运行编制了《物流执行系统管理办法》，对系统应用管理进行规范。

  系统采取二级运维模式，一级运维由信息技术部负责，包括机房软硬件维护、终端系统维护、权限管理、备份管理等基础运维工作；对于系统软件方面的故障，即二级运维，由信息技术部协调微软实施方，根据问题严重程度，采取远程协助或现场支持的形式开展运维。

  随着云计算、大数据、物联网、人工职能等新一代信息技术的快速地发展以及新技术与实体经济的深层次地融合，数字化转型慢慢的变成了引领新一轮产业变革的重要引擎，推动企业数字化转型，需要借助工业网络站点平台的数据流动、模型算法、人工智能、高性能计算加工和挖掘，构建全要素全价值链数字化服务体系，驱动企业研发设计数字化、生产制造数字化、供应链协同数字化、营销服务数字化，形成快速响应、快速决策、快速执行的数字化服务能力，保障公司实现有利润增长、提升企业全面竞争力。